Le façonnage

Les opérations de façonnage sont effectuées totalement ou partiellement, dans un ordre dépendant du type de produit à fabriquer.

Le sciage du bloc en tranches

Le granitier utilise plusieurs techniques :

• Le sciage au disque diamanté : une tôle circulaire en acier dont la périphérie est équipée de segments diamantés scie le granit en tournant à grande vitesse. Le granitier dispose ainsi de sa « discothèque » avec des disques de différents diamètres . C’est un procédé utilisé pour la production de tranches d’épaisseur généralement supérieure à 4 cm.

• Le sciage au châssis multilames: une « armure », c’est à dire un ensemble de lames en acier dur tendues sur un châssis animé d’un mouvement de va-et-vient pendulaire véhiculant un mélange abrasif, généralement à base de grenaille d’acier, use le granit. La vitesse de coupe est fonction du nombre de lames, de la dureté du granit et de la grosseur de la grenaille. C’est un procédé utilisé pour la production de tranches d’épaisseur généralement de 1,5 cm jusqu’à 4 cm.

• Le sciage au câble diamanté : un câble flexible muni de perles diamantées constituées de liants métalliques et de diamants synthétiques scie le granit.
• Le sciage au fil : un fil torsadé en acier dur entraîne un mélange abrasif à base de grains de carbure de silicium qui use le granit. Procédé utilisé pour la production de tranches généralement de forte épaisseur dans les blocs ne pouvant pas être sciés au disque diamanté.

Le calepinage ou l’appareillage 

Cette technique associe méthode et savoir-faire. Le calepinage consiste à définir les pièces constitutives d’un ouvrage à réaliser en fonction des dimensions et caractéristiques de l’ouvrage et d’autre part des particularités du (des) bloc(s) de granit. Cette technique permet de répondre à la fois aux dimensions et aux fonctions de l’ouvrage, mais aussi, de manière esthétique, à la demande du maître d’ouvrage et du maître d’œuvre.

Le débitage-formatage des tranches 

Cette opération consiste à débiter (fractionner une masse de granit pour en faire des éléments ouvrés) les tranches en morceaux plus petits jusqu’à obtenir le format désiré. Pour y parvenir, le granitier utilise des débiteuses à disques diamantés aux diamètres adaptés à l’épaisseur de la tranche.

Pour certains produits, le granitier utilise la cliveuse ou l’éclateuse : il s’agit d’une presse dont la pression des mâchoires fend le granit. L’aspect de surface est dit « éclaté » (aspect de la taille brute de fente avec gros éclats, bosses et creux de formes diverses).

Cette technique  permet de réaliser des produits à finition éclatée tels que des linteaux pour le bâtiment, des pavés, des bordures, des moellons, du placage, etc…

Le surfaçage et la finition

Le plus souvent, la surface sciée du granit subit un traitement qui vise à donner aux faces vues du produit l’aspect de surface voulu. Pour un même granit, l’aspect (notamment le rendu de couleur) sera légèrement différent selon le traitement de surface.

Il faut veiller à la compatibilité des traitements de surface avec le type de granit, le type de produits et leur usage.

La plupart des opérations de traitement de surface et de finition sont mécanisées.

La finition manuelle est cependant irremplaçable pour certaines opérations (taille de pierre, polissage, gravure notamment) pour donner une âme au produit fini.

Les principaux traitements de surface et de finition :

• Le flammage : le choc thermique apporté par le passage d’une flamme sur la surface provoque l’éclatement de la couche superficielle du granit rendant la surface plane et rugueuse. Ce type d’aspect est particulièrement apprécié pour les produits de voirie, le dallage notamment.

Il est toutefois important de s’assurer de la réaction du matériau à ce traitement de surface. Certaines pierres naturelles peuvent en effet ne pas réagir à ce choc thermique ou connaître une modification de leur coloris d’origine. Par exemple, le flammage des granits beiges peut faire apparaître des « moirures » rosâtres aléatoirement.

• Le grenaillage :une projection de billes inox éclate superficiellement le granit, rendant sa surface rugueuse, sans porter atteinte à son intégrité. Les principaux atouts de ce procédé sont la rapidité d’exécution et la résistance dans le temps du caractère antidérapant.
• Le sablage : une projection de sable sur la surface du granit la rend rugueuse sans porter atteinte à son intégrité.
• Le bouchardage : la frappe orthogonale répétée de la surface du granit avec une boucharde (outil muni de pointes plus ou moins espacées) provoque de nombreux points ronds de meurtrissures rendant ainsi la surface rugueuse par le jeu des creux et des bosses (profondeur de 1 à 3 mm). Le bouchardage est possible pour des épaisseurs généralement égales ou supérieures à 3 cm. Il éclaircit la surface du granit.
• Le smillé: la frappe à la smille ou à la broche de la surface éclatée « efface » les bosses les plus importantes en laissant l’empreinte de traces courtes, nombreuses, parallèles, séparées par de petites cassures d’éclatement. Ce traitement s’applique généralement aux bordures et aux produits pour le bâtiment.
• L’adoucissage*: le passage successif de meules abrasives de différentes granulométries tournant à grande vitesse supprime les rugosités et irrégularités de la surface qui ne présente plus aucune rayure visible à l’œil nu. Une surface adoucie est généralement d’un aspect non brillant.
• Le polissage*: le passage successif de meules abrasives de différentes granulométries tournant à grande vitesse supprime les rugosités et les irrégularités de la surface qui ne présente plus aucune rayure visible à l’œil nu, jusqu’à l’obtention d’une surface brillante réfléchissante. L’opération de polissage est généralement automatisée. Cependant, certains travaux exigent un polissage manuel qui réclame du polisseur habileté et minutie. La surface ainsi  adoucie ou polie a l’avantage d’être autonettoyante.

• L’égrisage (ou égrésage) * : le passage de meules abrasives confère une planéité et un uni à la surface ainsi traitée ; cet aspect de surface se distingue cependant de l’adoucissage et du polissage par la persistance de fines rayures de direction quelconque. L’aspect de la surface égrisée dépend du grain de la dernière meule abrasive passée ; la présence de « marques » pour un même type de meule sera différente selon la nature du granit.

* Ces trois finitions sont proches. Leur appellation est fonction de la granulométrie de la dernière meule passée.

Un robot « sculpteur »

D’autres techniques moins répandues existent :

• Le water jet ou jet d’eau haute pression : procédé qui consiste à projeter de l’eau à très haute pression sur du granit scié, afin de lui donner un aspect rugueux, tout en conservant la couleur du poli. Ce procédé est utilisé essentiellement pour le granit appliqué dans le domaine de la voirie ou du revêtement de façade.
• La structuration : des formes répétitives en creux et bosses réalisées par fraisage à commande numérique sur la face du granit permettent d’obtenir des surfaces décoratives en jouant sur les formes et la lumière. Ces formes et ces contrastes peuvent ensuite être amplifiés par des finitions supplémentaires (adouci, polissage, sablage, etc.).
• Le brossage : opération de polissage ou d’adoucissage qui se réalise avec des brosses souples et abrasives. Cette opération se réalise après un flammage, grenaillage ou bouchardage et a pour but de rendre lisses les parties supérieures d’une surface rugueuse. La surface reste rustique tout en étant douce au toucher.

Des opérations manuelles de finition peuvent être réalisées comme la taille, la gravure, ou encore la sculpture.